Эффективность использования оборудования: методика оценки и способы повышения
Во многих передовых индустриальных странах концепция управления, известная как бережливое производство, считается эталоном. Ее основной задачей является повышение эффективности использования оборудования, поскольку это один из главных инструментов, который может быть использован для увеличения производительности труда и качества продукта. В условиях жесткой конкуренции, бережливое производство является необходимым для предотвращения потерь, связанных с оборудованием, которые чрезвычайно дорого обходятся предприятиям. Поэтому очень важно научиться оценивать и устранять эти потери при помощи доступных трудовых, временных и финансовых ресурсов. В данной статье мы расскажем, как это сделать.
Зачем нужна оценка эффективности использования оборудования
Для ответа на этот вопрос, нам необходимо сначала вспомнить историю.
Overall Equipment Efficiency (OEE), или эффективность использования оборудования, является частью концепции Lean Production – системы производства первоначально разработанной в Японии в 1950-х годах и затем описанной американскими экономистами. Надо отметить, что знаменитая автомобильная компания Toyota была первой, кто применил эту концепцию. Послевоенное время было для нее сложным периодом: страна была лишена денег, использование дешевой рабочей силы перестало быть возможным, в то время как рынок требовал разнообразия. В результате была разработана новая производственная система, которая позволила уменьшить себестоимость продукции путем сокращения потерь. Эта управленческая философия получила название Lean Production – «бережливое производство».
Основная идея бережливого производства заключается в устранении потерь. Это включает в себя действия и процессы, которые расходуют ресурсы, не повышая ценность продукта и не принося пользы потребителю. Например, нерациональное использование производственных площадей, образование больших запасов товаров на складе, непродуманная эргономика рабочих мест, заставляющая операторов совершать множество лишних движений, а также внеплановые простои техники – все это является примерами потерь.
Таким образом, оценка эффективности использования оборудования необходима для улучшения производственной эффективности, устранения потерь и повышения конкурентоспособности на рынке.
OEE — что это такое?
OEE представляет собой систему оценки потерь, связанных с работой оборудования, а также набор инструментов для их устранения. Он является конкретным показателем, который может быть рассчитан и выражен в процентном соотношении. Эффективность работы оборудования находится в тесной связи с тремя основными характеристиками: доступность, производительность и качество работы.
Оценка эффективности оборудования с помощью OEE является универсальным показателем, который позволяет оценить эффективность производственных процессов в целом. Благодаря своей простоте в расчете, OEE может также использоваться в качестве инструмента для бенчмаркинга - системы, которая основывается на непрерывном сравнении своих показателей с показателями конкурентов. Этот показатель также способен оценивать как количество, так и качество работы.
Важно отметить, что OEE включает три составляющих формулы: доступность, производительность и качество. Показатель этой формулы служит для оценки и анализа потерь, которые связаны с простоями оборудования, недостаточной скоростью производства и низким качеством выпускаемой продукции.
Практика показывает, что календарное время производства на год составляет 365 дней, но включает в себя выходные, праздники и нерабочие часы. После вычета этих временных промежутков, мы получаем плановое время производства. В свою очередь, это время не соответствует фактическому количеству рабочих часов, так как оборудование не может функционировать непрерывно. Напротив, время между периодическими профилактическими ремонтами, техобслуживанием, обучением сотрудников, тестированием и другими причинами организационного и технического характера, необходимыми для обслуживания оборудования, можно считать вредным временем. Бывают внеплановые простои линии из-за неисправности, отсутствия сырья, персонала и других причин, что также снижает скорость работы, то есть продуктивность. Для чистого времени производства также необходимо вычесть процент брака.
На практике получается, что производство качественной продукции занимает намного меньше времени, чем было запланировано. При этом ресурсы все равно затрачиваются, что означает увеличение себестоимости продукции.
Однако, важно отметить, что существуют потери, которые неизбежны и должны быть приняты как данность, например, плановые остановки оборудования для техобслуживания. Тогда как многие потери, такие как простои, вызванные дефектами, сбоями в электроснабжении, отсутствия сырья и выпуска излишней продукции, возможно предотвратить.
Оценка эффективности оборудования позволяет руководству понять фактические потери связанные с рабочим временем, количество часов, которое тратится впустую, на каких этапах производственного цикла возникают потери и какие из них в наибольшей степени влияют на снижение эффективности. Выявление основных потерь, их устранение и повышение надежности работы оборудования способствуют сокращению производственных потерь. Оценка эффективности оборудования также позволяет повысить процент выполнения плана, сократить трудозатраты, сократить средний интервал межремонтной эксплуатации и улучшить производственные показатели.
Расчет OEE: методики и практика
Мы уже поняли, почему важно уметь оценивать эффективность оборудования в производственных процессах. Теперь, чтобы узнать OEE, нужно знать, как его рассчитать.
Для расчета эффективности оборудования используется формула A (Доступность) × P (Производительность) × Q (Качество). Таким образом, для расчета общей эффективности необходимо вычислить каждый из этих показателей.
Доступность определяется отношением времени, которое операторы могут реально использовать для производства, к запланированному времени. Формула расчета производительности более сложная. Для ее определения необходимо знать чистое время работы оборудования. Для его вычисления необходимо из времени работы вычесть потери скорости, то есть разницу между отношениями количества произведенной продукции к фактической и к нормативной скорости производства.
Показатель качества рассчитывается на основе потерь, связанных с браком продукции, и времени изготовления качественной продукции. Для его определения необходимо вычесть количество брака из общего времени работы, а затем поделить на время изготовления качественной продукции.
Перемножив все три показателя, мы получаем OEE. Полученный результат позволяет оценить общую эффективность использования оборудования. Сравнивая его с эталоном, можно понять, нуждается ли ваше предприятие в улучшении.
Интересно, что процент OEE, который считается хорошим, определяется в зависимости от отрасли. Так, например, более 80 % считается очень хорошим результатом в лидерах мировой индустрии. Однако, если результат находится в пределах 65–75 %, это можно считать достаточно неплохим. Однако если показатель OEE составляет менее 65 %, то говорит о том, что эффективность оборудования крайне низкая.
Если результаты расчета OEE показали, что эффективность вашего оборудования далека от идеала, нужно всесторонне изучить потери, способные снизить производительность. Для этого можно применить принцип Парето, выраженный как соотношение 80/20. Суть его заключается в том, что 80 % проблем вызваны 20 % причин. Отсюда следует, что в первую очередь следует решать самые значимые проблемы.
Для выявления причин снижения эффективности оборудования распространена методика "дерева потерь". С ее помощью можно классифицировать и измерить факторы, способные негативно влиять на время производства качественной продукции. Часто бывает так, что мелкие проблемы влияют на OEE сильнее, чем кажется, например, 30-минутные простои в начале и в конце смены могут снижать продуктивность на 10–12 %, а непродолжительные наладки оборудования — на 15–18 %. Таким образом, анализ "дерева потерь" позволяет определить, какая категория потерь наиболее существенна, где именно следует начинать улучшение.
Таким образом, для повышения эффективности оборудования необходимо сначала измерить ее, и для этого нужно фиксировать время работы и простоя оборудования, причины остановок, количество произведенной продукции и процент брака. Также важен оперативный мониторинг OEE. На крупных предприятиях используются современные информационные системы для этой цели.
Фото: freepik.com